IO-Link助力工厂实现全自动数字化生产

90年代初随着生产规模的日益扩大，工厂的设备有了远程的I/O数据传输，以及产线内部不同设备的数据交换的需求。

因此，不断推陈出新许多的现场总线技术如，德国BOSCH公司开发的CAN现场总线、最初由美国Rockwell公司基于CAN技术开发应用的Devicenet现场总线、世界上应用最广泛的Profibus现场总线、三菱电机推出的CC－Link现场总线等。这些现场总线具有各家的技术特点，形成了在各领域的应用范围。但是现场总线种类实在是太多了，各家采用的通讯协议也完全不同。到现在现场总线的标准也未能实现统一，只是形成了一个多种现场总线的现场总线标准。

工业4.0的引入制造型企业面临生产自动化、数字化升级转换，世界上的各大公司纷纷转向研究基于以太网的通信确定性和实时性的问题，并取得了一些成就。目前比较有影响力的实时工业以太网有：西门子的Profinet、倍福的EtherCAT、贝加莱的Powerlink、横河Yokogawa的VNET／IP、东芝Toshiba的TCnet、施耐德的Modbus－IDA、浙大中控的EPA等。

IO-Link作为开放式点对点标准串行通信协议以半双工模式支持IO-Link传感器和上层设备进行双向的数据交换，可以通过各种工业以太网和现场总线进行传输和PLC、HMI进行数据交互。解决智能工厂最后一公里的通信问题。

IO-Link可以在三线标准电缆上运行，所以它为二进制标准传感器提供了向后兼容的接口，这样就提供了一系列优势，相同的接线意味着用户可以结合使用数字信号和IO-Link信号优化工厂的效率无需任何额外的电缆就可将IO-Link设备轻松连接到常规数字输入/输出。而传感器和执行器的传输，不再通过简单的二进制和模拟量标准接口传输数据，IO-Link芯片微控制器已作为标准组件安装在传感器中，构成传感器的关键所在。IO-Link传感器附加了额外的智能功能，除了传输测量值和开关点外，还可以存储参数并提供大量附加信息，例如信号质量和设备健康状况等。这样，更多数据得到更大的透明化，用户就可以进行全面的诊断，并为系统运行时的状态性维护保驾护航。

IO-Link系统包含IO-Link主站和标准传感器用电缆、IO-Link设备，当一个兼容Profinet的远程IO-Link模块作主站时，除了标准的I/O信号，该模块通过脉冲调制过程发送和接收配置数据、诊断数据或增强的过程数据，然后打包到Profinet数据报文中，最后传送给PLC。

作为国产IO-Link生产厂家 富延升FAS的远程IO-Link主站与IO-Link设备的连接与传统接线保持相同，因此不会增加用户的其它成本。它的优势主要在于强大的信息交换能力，这是以前标准I/O传感器/执行器无法实现的。另外IO -Link不依赖于任何现场总线，任何遵守IO-Link协议的I/O模块，IO-Link传感器或执行器便可被集成到任何现场总线系统中。