注塑成型过程缺陷种类及解决办法（注塑成型缺陷分析及改善技术）

注塑成型过程缺陷种类

1. 填充不足 12. 表面粗糙

2. 飞边 13. 银丝

3. 烧焦 14. 色绺

4. 冷料痕 15. 深色条纹

5. 困气 16. 水纹

6. 喷射痕 17. 内部气泡和收缩

7. 涟漪纹 18. 顶白及微裂痕

8. 虎皮纹 19. 翘曲

9. 熔接线 20. 脱模困难

10. 分层

11. 亮点

1.填充不足

填充不足（Short Shot）：塑料没有完全充满模具。

填充不足注塑件表面放大7倍

表面放大50倍

缺陷产生原因

a. 熔体流动性低

b. 模具排气结构设计不合理

c. 模具过窄，熔体流动阻力大

d. 注射压力不足

e. 热流道尺寸不合理

解决方法

a. 提高注塑速度和熔体流动性

b. 改进模具的排气系统

c. 增加模具壁厚，切换到熔体容易流动的等级

d. 增加注射压力

e. 扩大主流道和分流道横截面

2.飞边

飞边（Flash）：飞边通常形成在零件边缘或模具分型线上。

锁模力低导致的飞边

缺陷产生原因

a. 模具配合公差较大

b. 模具分型线损坏

c. 模具合模力不足

d. 熔体温度过高

e. 注塑速度过快

f. 模具内压过高

解决方法

a. 避免注射过量造成材料堆积

b. 在壁厚最厚处开设浇口注塑

c. 将熔接线定位在看不见的地方

d. 增加浇口和流道的横截面

1.烧焦

烧焦（Diesel Effect）：末端区域或截流区出现黑色痕迹，是由于过热的压缩空气灼烧而成。

缺乏模具通风，肋骨局部炭化

流道末端排气不良导致

缺陷产生原因

a. 无模具排气口，或模具排气不佳

b. 注射速度过高

c. 空气无法从模具分型面逸出

解决方法

a. 安装或优化模具通风系统，清洁通风系统的流道

b. 在模具填充将要结束时降低注射速度或注射压力

c. 合理安排浇口位置和模具壁厚

d. 暂时减小合模压力

4. 冷料痕

冷料痕（Cold Slug）：已经开始冷却的塑料熔体注入空腔后产生的痕迹。

缺陷产生原因

a. 喷嘴未加热或喷嘴上的加热带太小

b. 机器喷嘴或热流道尖端泄漏

c. 机器喷嘴没有拔模或咬边

解决方法

a. 在机器喷嘴上安装加热器带

b. 降低背压

c. 为机器喷嘴和热流道安装一个针关闭装置

d. 优化机器喷嘴流道的几何结构

d. 优化浇口设计

e. 成型易碎材料时，避免使用隧道浇口

5. 困气

困气（Entrapped Air）：注塑成型过程中形成的气泡无法排出。

壁厚分布不良

壁中夹气泡

缺陷产生原因

a. 在模具填充时，由于模具形状不合适，空气被截留

b. 模具排气不足

解决方法

a. 借助模具流动计算优化设计模具形状

b. 改进模具排气系统的设计

c. 检查通风口的状况（是否存在模具沉积物）

6.喷射痕

喷射痕（Jetting）：熔体前沿直接从型腔中的浇口射出，没有任何壁面接触（无层流）。该缺陷在模塑件表面可见，呈现蛇形熔体喷射或熔接线。

填充不足注塑件表面放大7倍

表面放大50倍

缺陷产生原因

a. 浇口位置不当

b. 浇口横截面过小

c. 喷射速度过高

解决方法

a. 改变浇口的位置，使熔体沿模具壁流下

b. 在浇口对面安装辅助芯或销

c. 增大浇口横截面

d. 降低注塑速度只正常值

7. 涟漪纹

涟漪纹（Record Effect）：在表面出现类似涟漪凹槽的纹路，主要出现在流道末端。

由于溶体温度和注射速度低产生

缺陷产生原因

a. 熔体和模具温度和注射速度太低

b. 流动截面过小

c. 流道过长

d. 充模结束时压力不足

解决方法

a. 提高熔体温度和模具温度，提高注射速度

b. 扩大流动截面

c. 使用具有适当液压系统的机器

8.虎皮纹

虎皮纹（Tiger Lines/ Tiger Stripes）：由浇口向外辐射的同心环，明暗相间。这个成型问题主要发生在苯乙烯共聚物和共混物上

主流道横截面太小造成

缺陷产生原因

a. 浇口和流道的横截面太小

b. 模具壁厚太低

c. 机器喷嘴和转轮系统中的高压损失

d. 加工条件不适宜

解决方法

a. 扩大流道系统和浇口的横截面

b. 增加模具壁厚

c. 提高熔体温度，中低速注射

9. 熔接线

熔接线（Short Shot）：由于多股熔体汇合时温度较低产生的缝隙。

熔接痕

将熔接痕侧面放大560倍

缺陷产生原因

a. 两股或多股不同温度熔体汇合

b. 注射速度过快或过慢

c. 熔体流动性低

解决方法

a. 通过合理设计浇口位置将熔接痕定位在不可见或不会对机械性能产生负面影响的位置。

3室2厅 中河家园现房急售，房东回乡发展，底价出售，家具可全送广告

幸福里

查看详情

b. 优化模具/熔体温度和注射速度

c. 改进模具排气系统的设计

d. 检查通风孔模具沉积物的状况

10.分层

分层（Delamination）：制件壁分层。如果用刀片刮伤模制件的表面，将会层状脱落

由高喷射速度引起

由于杂质引发

缺陷产生原因

a. 不相容的材料或杂质污染

b. 即使在相容体系中，高剪切应力也会导致层的形成

解决方法

a. 提高熔体温度

b. 降低注射速度

c. 增加流道的横截面或造型的壁厚

d. 尽量避免杂质污染

11. 亮点

亮点（Glossy Spots）：制品的光泽或颜色不均匀。

由于模具质量产生光泽差异（放大50倍）

缺陷产生原因

a. 材料的堆积，如壁厚、肋条、固定凸台的突然变化会产生凹痕，从而导致光泽斑点或光泽差异

b. 浇口和浇口截面太小

c. 模具表面温度、熔体温度和注射速度过低

d. 保压时间不足

e. 模具内壁质量所致

解决方法

a. 避免材料堆积

b. 在壁厚最厚的区域浇铸成型件

c. 增加浇口和流道的横截面

d. 提高模具温度、熔体温度和注射速度

e. 优化保持压力和保压时间

12. 表面粗糙

表面粗糙（Matted and Rough Surface）：表面粗糙、无光泽或粗糙。这种问题在玻璃纤维增强材料中最常见。

注射速度对表面质量的影响

注射速度由上往下为150mm/s、80mm/s、10mm/s

缺陷产生原因

a. 冷模温度

b. 低注射速度

c. 低熔体温度

解决方法

a. 提高模具表面温度

b. 以更高的注射速度填充型腔

c. 提高熔体温度

13. 银丝

银丝（Burning Streaks/ Silver Streaks）：制件表面有银色或黑色条纹

浇口内高剪切加热引起的条纹

由于溶体温度过高

缺陷产生原因

a. 由于温度过高或停留时间过长，产生气态产物损坏制品表面

b. 浇口和热流道处剪切热过高

c. 注射速度过快会产生降解气、过慢会产生银丝

d. 浇口位置不合理

解决方法

a. 检查温度控制

b. 安装小型塑化装置

c. 降低注射速度

d. 降低背压和螺杆转速

e. 降低熔体温度

f. 优化浇口的横截面

14.色绺

色绺（Color Streaks）：出现色差条纹。

着色剂的不均匀分配

由热流道系统中的“死点”引起

缺陷产生原因

a. 颜色分布不均匀

b. 材料受到污染

c. 塑化装置或热流道中的“死点”，会使材料过量加热

解决方法

a. 母料不适合材料和实际熔化温度

b. 使用混合能力更好的螺杆或带有混合件的喷嘴

c. 清洗螺杆、止回阀、喷嘴、气缸和热流道，减少杂质的存在。

d. 重新设计塑化装置和热流道系统

15. 深色条纹

深色条纹（Grey and Dark Streaks）：制件表面灰色到黑色的条纹

由于进料部分的螺杆进入太深而导致进气

热流道热损坏材料的沉积

缺陷产生原因

a. 螺旋进料系统太长或太深，已经熔融的物料使空气滞留在熔体中

b. 塑化装置或热流道系统中的死点

c. 螺杆回缩行程过长（进气）

d. 塑化装置磨损

解决方法

a. 使用合适的螺杆

b. 降低进料系统的温度

c. 增加背压

d. 使用耐腐蚀和耐磨的增塑装置

16. 水纹

水纹（Moisture Streaks）：零件表面有椭圆形的银色条纹，

由塑料颗粒中的水分含量过高引起的

缺陷产生原因

a. 材料含水量过高

解决方法

a. 将材料预干燥至材料供应商建议的含水量

b. 增加背压（有助于苯乙烯聚合物，但不建议用于PBT和PA）

17. 内部气泡或收缩

产品内部气泡或收缩（Voids/Sink Mark）：模件内部的小空腔，通常从外面看不到，除非是透明材料。外层表皮刚性强时会形成内部空洞，外层刚性一般则会产生表面凹陷。

流道末端生成内部气泡

由物质积累引起收缩

缺陷产生原因

a. 保持压力不充分

b. 材料堆积

c. 浇口位置不合适

d. 流道截面太小

e. 模具表面温度差异

解决方法

a. 检查熔体缓冲，增加保压时间，优化熔体和模具温度

b. 避免壁厚差异过大引起材料堆积，优化肋设计：建议肋厚为基本壁厚的0.5倍

c. 浇口应设置在厚壁区

d. 设计合理的浇口和浇口横截面

e. 检查模具表面温度，用冷水冷却厚壁零件，优化冷却/加热系统

18. 顶白及微裂痕

顶白及微裂痕（Microcracks, Stress Whitening）：塑料表面由于应力产生的白色凹痕或裂缝。

由于过大压力脱模产生裂痕

缺陷产生原因

a. 材料保压时间过长而材料材质较软

b. 脱模时顶杆作用于制品表面压力过大，产生压痕

解决方法

a. 优化保压压力

b. 选择截面较大的顶杆

c. 优化模具设计，避免咬边

19. 翘曲

翘曲（Warpage）：模塑件无法保持所需的形状。直边向内侧或外侧扭曲。

玻璃纤维取向效应造成翘曲

缺陷产生原因

a. 模件壁厚的差异

b. 模具表面温度差

c. 流道过长导致注射压力损失产生不同的收缩差

d. 玻璃纤维在流动方向和垂直于流动方向存在取向差异

解决方法

a. 尽量使模具壁厚均匀，避免材料堆积

b. 优化模具加热系统，使用多个加热回路来均衡各处温度差

c. 通过增加浇口的数量来减少流道的长度

d. 通过部分填充模具进行模具填充研究，重建纤维取向，可通过添加助流剂或限流器来采取措施。

e. 使用有低翘曲倾向的材料

20.脱模困难

脱模困难（Demolding Problem）：零件损坏或表面有明显的顶出痕迹

型芯收缩和过度填充的结果

缺陷产生原因

a. 顶杆数量少或位置不合理

b. 浇口系统或模具中存在划痕和咬边情况，内壁粗糙造成脱模困难

c. 顶杆脱模角度不足

d. 零件未充分冷却就脱模

e. 顶杆脱模速度和压力过高

f. 过度填充

解决方法

a. 增加顶杆数量，适当加大脱模角度

b. 降低模具内部粗糙程度

c. 充分冷却后再脱模

d. 适当控制保压压力，避免过高

e. 适当减慢脱模速度，并降低顶杆脱模力。