数控车床操作技巧2 数控车床操作技巧200字

机床操作方法和经验

(1)开关机顺序 一般是先开总闸/配电柜，然后开机床开关，再开面板开关，最后开急停开关。接通面板开关的同时，请不要按面板上的键。在LCD屏显示坐标位置以前，不要按CRT/MDI面板的键。因为此时面板键还用于维修和特殊操作，有可能会引起意外。关机顺序与开机顺序相反。

正确的开关机顺序有利于减少开关机时电流对设备的电冲击。当遇到某些报警信息需要关机时，请在关机后2min之后再开机，不要频繁地开关机。

(2)开机和操作中的注意事项 对于装有日本FANUC、MIISUBISHI等数控系统的面板、有绝对零点位置记忆的机床，开机后要先回零点，就是第一参考点。如果不回第一参考点，有的机床报警，有的不报警。不管报警与否，虽然在手动和手轮方式下都可以移动各运动轴，但在MDI、自动方式下各运动轴都不动作。机床参考点的位置在每个轴上都是通过减速行程开关粗定位，然后由编码器零位电脉冲(或称栅格零点)精定位的。

要先向各轴的负方向移动一段距离或角度之后再回零，至少脱离零点50mm。多数机床都设有零点指示灯，当机床到达零点时，指示灯会亮。但是，如果机床在关机前到达了零点，再次开机时，机床的零点指示灯不会点亮，所以不能以零点指示灯的点亮与否来判断机床是否在零点上。如果机床已经在零点上，再次回零时，工作台会移动到硬件限位开关上，产生超程报警。

在执行了急停、机床锁定(MACHINE LOCK)、Z轴锁定(Z AXIS LOCK)之后，必须回零，否则在自动方式下会产生报警或不运行程序，而不报警的机床则极有可能产生碰撞！

对于数控车床，要先回x轴，再回Z轴，以避免刀具或刀架电动机与尾座和顶尖碰撞。

(3)换刀点的选择 在数控车床上，如果只是卡盘夹持工件，没有用顶尖，换刀点可以选择在X、Z轴正向较大行程处；如果有顶尖顶着工件，换刀点应该选择在X轴正向的较大行程处，避免换力时发生碰撞，特别要注意较长的内孔刀。

(4)断屑问题 当粗车铝、钢材等塑性金属时，如果遇到切屑过长甚至发生缠绕等危险情况时，可以适当提高进给量，降低主轴转速，使每转进给量加大，减小切屑的弯曲半径，以利于断屑。必要时可以停主轴后，清理切屑。在加工下一个工件时，还可以适当增大背吃刀量。

(5)切削三要素 根据经验，一般情况下，切削三要素对尺寸有以下影响：

1)当切削速度v。提高，每转进给量f，不变，背吃刀量不变时，可以切除掉更多的金属

材料。 2)当切削速度v。不变，每转进给量减小，背吃刀量不变时，可以切除掉更多的金属材料。

3)当切削速度v。不变，每转进给量f，不变，背吃刀量减小时，可以切除掉更多的金属材料。

如车削轴时，材料为45钢，轴尺寸为中40g7，查公差表得知，上极限偏差为-0.009mm，下极限偏差为-0.034mm，即d40g7(-80)，在编程时编到公差带的中间值或略大，X39.98。如当主轴速度为S700，进给量为F120时，加工出来的尺寸为439.98mm；当主轴速度为700t/min，进给量为100mm/min时，加工出来的尺寸为439.97mm；当主轴速度为700r/min，进给量为140mm/min时，加工出来的尺寸为439.99mm。所以当进给量发生改变时会影响尺寸。当调试好了刀具偏置值后又想修改进给量时，可微量修改刀具偏置值，以免工件尺寸超差。

6）刚开机机床的加工偏差的消除。有些数控机床，特别是改造的数控机床，头一天晚上运行时加工的工件尺寸可以满足公差，但是在关机几个小时，次日早晨重新开机回零并热机后，加工的前几个工件会产生径向尺寸变化，甚至超差，一般在φ0.02-φ0.06之间，建议记住这个值及方向，次日早晨进行调整。

7）调试有效的状态有些时候因为操作或者调试或者特殊编程的需要，加工某单个或者多个工件时，会使机床处于跳段、选择停止有效的状态，如果突然断电，则原本机床执行以上两种状态中的一种或两种，在复电之后，全部为关闭状态，如果没有注意，而进行了加工，则有可能产生废品。

8）切削液的使用注意事项注意切削液的种类、浓度、是否充分加注，切削时刀具、工件的温度，工件材质的切削加工属性，软硬程度(或是否有硬点)，工件表面是否有黑皮，连续/断续切削，刀具材料，刀具的各项几何参数，加工方法，机床刚性，机床功率等许多因素都会或多或少地影响操作者对切削三要素的判断，进而影响工件的几何精度、表面粗糙度。

三、数控机床常见的操作故障

1)防护门未关，机床不能运转。

2）机床未回零。

3）主轴转速超过最高转速限定值。

4)程序内未设置F或S值。

5）进给倍率修调开关设为0。

6）回零时离零点太近且回零速度太快，引起超程。

7）程序中，机床计算出的运行速度超过限定值。

8）刀具补偿参数设置错误。

9)刀具换刀位置不正确(离工件太近)。

10)G40取消不当，使刀具切入已加工表面。

11)程序中使用了非法代码。

12）刀具半径补偿方向弄错。

13)切入、切除方式不当。

14)切削用量太大。

15)刀具化。

16)工件材质不均匀，引起振动。

17）机床被锁定（工作台不动）。

18)工件未夹紧。