工件的安装与夹具，建议收藏

私信我，送编程资料, 感谢关注

1.工件的安装

定位：在进行机械加工之前，必须将工件放在机床的工作台或夹具上，使它占有正确的位置。

工件在定位之后，为了使它在切削过程中，不致因切削力、重力和惯性力的作用而偏离正确的位置，还需把它夹紧。

安装：工件从定位到夹紧的全过程。

安装工件时，一般是先定位后夹紧，而在三爪卡盘上安装工件时，定位与夹紧是同时进行的。

安装方式：

(1)直接安装法 工件直接安放在机床工作台或者通用夹具(如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、电磁吸盘等标准附件)上，有时不另行找正即夹紧，例如利用三爪卡盘或电磁吸盘安装工件；有时则需要根据工件上某个表面或划线找正工件，再行夹紧，例如在四爪卡盘或在机床工作台上安装工件。

用这种方法安装工件时，找正比较费时，且定位精度的高低主要取决于所用工具或仪表的精度，以及工人的技术水平，定位精度不易保证，生产率较低，所以通常仅适用于单件小批生产。

(2)专用夹具安装法 为某一零件的加工而专门设计和制造夹具，无需进行找正，就可以迅速而可靠地保证工件对机床和刀具的正确相对位置，并可迅速夹紧。

利用专用夹具加工工件，既可保证加工精度，又可提高生产效率，但没有通用性。专用夹具的设计、制造和维修需要一定的投资，所以只有在成批生产或大批大量生产中，才能取得比较好的效益。

2.机床夹具的分类和组成

机床夹具(jig and fixture for machine tool)可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。

根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等。

根据产生夹紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。

专用夹具一般由以下部分组成：

(1) 定位元件 夹具与工件选定的定位基准面接触，用以确定工件正确位置的零件。

工件以平面定位时，用支承钉和支承板作定位元件

工件以外圆柱面定位时，用V形块和定位套筒作定元件

工件以孔定位时， 用定位心轴和定位销作定位元件。

(2) 夹紧机构 工件定位后，为了防止工件由于受切削力等外力的作用而产生位移，而将其夹牢紧固的机构。

常用的夹紧机构有螺钉压板、偏心压板、斜楔夹紧机构、铰链夹紧机构等。

(3）导向元件 用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件

钻套和导向套主要用在钻床夹具和镗床夹具上，对刀块主要用在铣床夹具上。

(4)夹具体和其它部分 夹具体是夹具的基准零件，用它来连接并固定定位元件、夹紧机构 和导向元件等，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上。

根据加工工件的要求，有时还在夹具上设有分度机构、导向键、平衡铁和操作件等。

整个夹具及其零件都要具有足够的精度和刚度，并且结构要紧凑，形状要简单，装卸工件和清除切屑要方便等。

3.基准及其选择

在零件的设计和加工过程中，经常要用到某些点、线、面来确定其要素间的几何关系，这些作为依据的点、线、面称为基准。

基准：分为设计基准和工艺基准两大类。

(1)设计基准 设计基准是设计时在零件图纸上所使用的基准。

以设计基准为依据来确定各几何要素之间的尺寸及相互位置关系

(2)工艺基准 工艺基准是在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。工艺基准又分为定位基准、测量基准和装配基准，它们分别用于工件加工时的定位、工件的测量检验和零件的装配。

定位基准：工件在加工时，用以确定工件对于机床及刀具相对位置的表面。

粗基准：最初工序中所用的定位基准，是毛坯上未经加工的表面。

精基准：在其后各工序加工中所用的定位基准是已加工的表面。

(3)粗基准 粗基准的选择应保证所有加工表面都具有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。

其选择的具体原则如下：

1)选取不加工的表面作粗基准，如果零件上有好几个不加工的表面，则应选择与加工表面相互位置精度要求高的表面作粗基准。

2)选取要求加工余量均匀的表面为粗基准，这样可以保证作为粗基准的表面加工时，余量均匀。

3)对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作粗基准，以避免余量不足而造成废品。

4)为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。

5)在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准，所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。

(4)精基准 精基准的选择应保证加工精度和装夹可靠方便

其选择的具体原则如下：

1)尽可能选择尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。

2)基准重合原则，尽可能选用设计基准为定位基准，即。这样可以避免定位基准与设 计基准不重合而产生的定位误差。

3)基准统一原则。零件上的某些精确表面，其相互位置精度往往有较高的要求，在精加工这些表面时，要尽可能选用同一定位基准，以利于保证各表面间的相互位置精度。

4)互为基准原则。当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

5)自为基准原则。当有的表面精加工工序要求余量小而均匀(如导轨磨)时，可利用被加工表面本身作为定位基准，这叫做自为基准原则。此时的位置精度应由先行工序保证